Stabilimento Michelin

Caratteristiche Tecniche Impianto

Impianto: C25-Alessandria

Sito: Alessandria

Utenza: Produzione pneumatici

Anno di attivazione: 2009

Tecnologia: Turbogas

Tipologia: Cogenerazione con recupero B.T.

Combustibile: Gas metano

Potenza eletttrica: 5 MW

Potenza termica: 10 MW

L'efficienza energetica nello stabilimento Michelin di Alessandria

Nello stabilimento Michelin di Alessandria dedicato alla produzione di pneumatici per autocarri, Heat & Power e la controllata Interesco hanno realizzato una serie di interventi di riqualificazione per raggiungere gli obiettivi posti dal cliente in termini di efficienza energetica e flessibilità dei cicli produttivi, coniugati con l’assoluta garanzia dei livelli do produzione anche nei momenti di picco. L’azienda aveva la necessità di migliorare l’efficienza energetica e contemporaneamente di rendere flessibile la produzione del reparto presse, che utilizzano vapore in pressione. In uno stabilimento tradizionale di pneumatici, il vapore viene generato da caldaie a fiamma diretta che lavorano in continua.

Essendo passati da un’operatività continua con stoccaggio in magazzino ad una flessibile just-in-time con produzione e consegna immediata del prodotto, il vapore in eccesso nei momenti di produzione più ridotta viene sfiatato, non valorizzandolo al meglio. Heat & Power è quindi intervenuta sull’impianto Michelin installando un cogeneratore a turbina a gas da 4,8 MWe, che produce energia elettrica praticamente tutta assorbita dalle utenze interne della fabbrica. I fumi di scarico a 500 gradi vengono catturati poi da una serie di scambiatori e convertitori realizzati da Interesco che usando l’energia termica generano vapore a 20 bar, acqua surriscaldata e semplice acqua calda.

Questi diversi veicoli di trasporto di energia termica vengono usati per diversi scopi:

  • Una parte garantisce nella stagione invernale il funzionamento del sistema di anti-icing dell’aria in entrata nella turbina, garantendo stabilità di operatività.
  • Un’altra alimenta il circuito di riscaldamento e, tramite un assorbitore, di raffrescamento degli ambienti. La parte più importante, sotto forma di vapore in pressione, va ad alimentare le presse di formatura e vulcanizzazione degli pneumatici. In questo specifico utilizzo, il cogeneratore fornisce il carico base, mentre i picchi sono gestiti da due caldaie ad alta efficienza e rapida entrata in funzione per la generazione di vapore. Le caldaie utilizzano il sistema G-ECO, brevettato da Interesco, che ne migliora significativamente l’efficienza.

    Il vapore viene distribuito alle utenze tramite una rete intelligente controllata da PLC che in tempo reale garantisce l’alimentazione ottimale alle utenze critiche (le presse) anche in presenza di picchi di richiesta o di cali di disponibilità dovuti a problemi al cogeneratore, modulando l’allocazione dell’energia termica in modo continuo.

In questo modo viene garantita la sicurezza della produzione senza rinunciare alla flessibilità e all’efficienza energetica.